Плазменная резка активно используется во многих промышленных областях. Однако плазморез вполне способен пригодиться частному мастеру. Аппарат позволяет с высокой скоростью и качеством резать любые токопроводящие и не токопроводящие материалы. Технология работы создает возможность обработки любых деталей или создания фигурных резов, которая осуществляется дугой плазмы высокой температурой. Создается поток базовыми составляющими – электрическим током и воздухом. Но выгоды от использования аппарата несколько омрачаются ценой заводских моделей. Чтобы обеспечить себя возможностью работы можно создать плазморез своими руками. Далее приводим подробную инструкцию с порядком действий и перечнем оборудования, которое необходимо.

Что выбрать: трансформатор или инвертор?

За счет наличия особенностей и параметров аппаратов для проведения плазменной резки возможно разделить их на типы. Наибольшую популярность завоевали инверторы и трансформаторы. Стоимость аппарата каждой модели будет определяться заявленной мощностью и рабочими циклами.

Инверторы обладают малым весом, компактными габаритами и минимально потребляют электроэнергию. К недостаткам оборудования можно отнести повышенную чувствительность к перепадам напряжения. Не каждый инвертор способен функционировать в особенностях режима нашей электрической сети. Если выходит из строя система защиты аппарата, то необходимо обращаться в сервисный центр. Также инверторные плазморезы обладают ограничением по номинальной мощности – не более 70 ампер и малым периодом включения оборудования при большом токе.

Трансформатор, по традиции, считается более надежным, чем инвертор. Они даже при ощутимом падении напряжения теряют только часть мощности, но не ломаются. Это свойство определяет более высокую стоимость. Плазморезы на основе трансформатора могут работать и включаться в рабочий режим на больший срок. Подобное оборудование применяется в автоматических линиях с ЧПУ. Отрицательным моментом трансформаторного плазмореза будет значительная масса, высокое энергопотребление и размеры.

Наибольшее значение толщины металла, которое способен резать плазморез составляет от 50 до 55 миллиметров. Среднее значение мощности оборудования равняется 150 – 180 А.

Средняя стоимость заводских аппаратов

Ассортимент плазморезов для ручной резки материалов сейчас поистине огромен. Ценовые категории также различны. Цену аппаратов определяют следующие факторы:

• Тип устройства;
• Производитель и страна производства;
• Максимально возможная глубина реза;
• Модель.

Решив изучить возможность покупки плазмореза, необходимо интересоваться стоимостью дополнительных элементов и комплектующих к оборудованию, без которых полноценно работать будет сложно. Средние цены на аппараты в зависимости от толщины разрезаемого металла составляют:

• До 6 мм – 15 000 – 20 000 рублей;
• До 10 мм – 20 000 – 25 000;
• До 12 мм – 32 000 – 230 000;
• До 17 мм – 45 000 – 270 000;
• До 25 мм – 81 000 – 220 000;
• До 30 мм – 150 000 – 300 000.

Популярными аппаратами являются «Горыныч», «Ресанта» ИПР-25, ИПР-40, ИПР-40 К.

Как можно увидеть ценовой диапазон обширен. В связи с этим актуальность самодельного плазмореза повышается. Изучив инструкции вполне можно создать аппарат, ничуть не уступающих по техническим характеристикам. Подобрать инвертор или трансформатор можно по цене существенно ниже, чем представленные расценки.

Принцип действия

После нажатия на кнопку розжига происходит пуск источника электроэнергии, подающий в рабочий инструмент высокочастотный ток. Возникает дуга (дежурная) между расположенным в резаке (плазмотроне) наконечником и электродом. Температурный диапазон от 6 до 8 тысяч градусов. Стоит заметить, что рабочая дуга создается не моментально, существует определенная задержка.

Затем в полость плазмотрона поступает сжатый воздух. Для этого предназначается компрессор. Проходя сквозь камеру с дежурной дугой на электроде, он подвергается нагреву и увеличивается в объеме. Процесс сопровождается ионизацией воздуха, что переводит его в токопроводящее состояние.

Через узкое сопло плазмотрона полученный поток плазмы подается к обрабатываемой детали. Скорость потока составляет 2 – 3 м/с. Воздух в ионизированном состоянии способен нагреваться до 30 000°С. В этом состоянии значение электропроводимость воздуха близка к проводимости металлических элементов.

После контакта плазмы с разрезаемой поверхностью дежурная дуга отключается и действовать начинает рабочая. Далее осуществляется плавка в точках резки, из которых расплавленный металл продувается подаваемым воздухом.

Отличия аппаратов прямого и косвенного действия

Имеются различные типы аппаратов, отличающихся принципами работы. В оборудовании прямого действия предполагается работа электрической дуги. Она приобретает цилиндрическую форму и непосредственно соединяется с газовой струёй. Подобная конструкция оборудования позволяет обеспечить высокую температуру дуге (до 20 000°С) и высокоэффективную охлаждающую систему для других компонентов плазмореза.

В аппаратах косвенного действия работа предполагается с меньшим КПД. Это определяет их меньшее распространение в производстве. Конструктивная особенность оборудования состоит в том, что активные точки цепи размещаются на особых вольфрамовых электродах или трубе. Применяются они чаще для проведения нагрева и напыления, но для резки практически не используются. Чаще всего применяются в ремонте автомобилей.

Общей чертой является присутствие в конструкции воздушного фильтра (продлевает срок эксплуатации электрода, обеспечивает быстрый запуск оборудования) и охладителя (создает условия для длительной эксплуатации аппарата без перерыва). Отличным показателем является возможность непрерывной работы устройства на протяжении 1 часа с 20-минутным перерывом.

Конструкция

При должном желании и умении самодельный плазморез способен создать любой желающий. Но чтобы он мог полноценно и эффективно функционировать необходимо соблюдать определенные правила. Желательно примерять инвертор, т.к. именно он способен обеспечить стабильную подачу тока и стабильную работу дуги. В результате не возникают перебои и значительно уменьшится расход электричества. Но стоит учесть, что плазморез на основе инвертора способен справиться с меньшей толщиной металла, чем трансформатор.

Необходимые комплектующие

Перед началом сборочных работ необходимо подготовить ряд комплектующих, материалов и оборудования:

1. Инвертор или трансформатор с подходящей мощностью. Чтобы исключить ошибку необходимо определиться с планируемой толщиной резания. Уже на основании этой информации подбирать нужное устройство. Однако с учетом ручной резки стоит выбрать именно инвертор, т.к. он меньше весит и потребляет меньше электричества.
2. Плазмотрон или плазменный резак. Тоже имеются свои особенности выбора. Прямого действия лучше выбирать для работы с токопроводящими материалами, а косвенного – для не токопроводящих.
3. Компрессор сжатого воздуха. Требуется уделять внимание номинальной мощности, т.к он обязан справляться с возлагаемой нагрузкой и соответствовать остальным компонентам.
   Кабель-шланг. Требуется для соединения всех комплектующих плазмореза и подачи воздуха к плазмотрону.

Подбор блока питания

Работу плазмореза обеспечивает блок питания. Он формирует заданные параметры электрического тока, напряжения и подает их к режущему узлу. Основным питающим узлом может стать:

• Инвертор;
• Трансформатор.

Подходить к выбору питающего элемента необходимо, учитывая особенности аппаратов, описанные выше.

Плазмотрон

Плазмотрон является генератором плазмы. Это рабочий инструмент, в котором формируется плазменная струя, непосредственно разрезающая материалы.

Основными особенностями устройства являются:

• Создание сверхвысокой температуры;
• Простая регулировка мощности тока, запуска и остановки рабочих режимов;
• Компактные габариты;
• Надежность работы.

Конструктивно плазмотрон состоит из:

• Электрод/катод, имеющие в своем составе цирконий или гафний. Эти металлы отличаются высоким уровнем термоэлектронной эмиссией;
• Сопло в основном изолируется от электрода;
• Механизм, закручивающий плазмообразующий газ.

Сопло, электрод являются расходными материалами плазмотрона. Если плазморезом обрабатывается заготовка до 10 миллиметров, то один комплект электродов расходуется в течение 8 часов работы. Износ происходит равномерно, что позволяет менять их одновременно.

При несвоевременной замене электрода может нарушаться качество резки – изменяется геометрия реза или возникают волны на поверхности. В катоде постепенно выгорает гафниевая вставка. Если она обладает выработкой более 2 миллиметров, то электрод может пригорать и перегревать плазмотрон. Это значит, что не вовремя замененные электроды повлекут за собой быстрый выход из строя остальных элементов рабочего инструмента.

Все плазмотроны можно разделить на 3 объемные группы:

• Электродуговой – имеет минимум один анод и катод, которые подключены к источнику питания с постоянным током;
• Высокочастотный – отсутствуют и электроды, и катоды. Связь с питающим устройством основывается на индуктивных/емкостных принципах;
• Комбинированный – функционирует при воздействии высокочастотного тока и горении дуговых разрядов.

Исходя из метода стабилизации дуги, все плазмотроны также можно разделить на газовый, водяной и магнитный типы. Подобная система является чрезвычайно важной для работы инструмента, т.к. она формирует сжатие потока и фиксирует его на центральной оси сопла.

В настоящее время в продаже имеются различные модификации плазмотронов. Возможно, необходимо изучить предложения, и купить готовый. Однако сделать самодельный в домашних условиях вполне возможно. Для этого требуется:

• Рукоятка. Необходимо предусмотреть отверстия для проводов.
• Кнопка.
• Соответствующий электрод, рассчитанный под действующий ток.
• Изолятор.
• Завихритель потока.
• Сопло. Желательно комплект с различными диаметрами.
• Наконечник. Необходимо предусмотреть защиту от брызг.
• Дистанционная пружина. Позволяет выдерживать зазор между поверхностью и соплом.
• Насадка для удаления нагара и снятия фаски.

Проводить работу можно одним плазмотроном за счет сменных оголовков с различными диаметрами, направляющие плазменный поток на деталь. Необходимо обратить внимание, что они, так же как и электроды, в процессе работы станут оплавляться.

Сопло закрепляется прижимной гайкой. Непосредственно за ним находится электрод и изолятор, предупреждающий розжиг дуги в неположенном месте. Далее размещен завихритель потока, позволяющий усилить эффект дуги. Все элементы размещаются во фторопластовом корпусе. Что-то возможно сделать самостоятельно, а что-то придется приобретать в магазине.

Заводской плазмотрон позволит проводить работу без перегрева более длительное время за счет системы воздушного охлаждения. Однако при кратковременной резке это неважный параметр.

Осциллятор

Осциллятор представляет собой генератор, который вырабатывает высокочастотный ток. Подобный элемент включается в цепь плазмореза между источником питания и плазмотроном. Способны действовать по одной из схем:

1. Создание кратковременного импульса, который способствует возникновению дуги без прикосновения к поверхности изделия. Внешне представляет собой малую молнию, подаваемую с торца электрода.
2. Поддержка постоянного напряжения с высоким значением напряжения, накладываемое на сварочный ток. Обеспечивает сохранность стабильного поддержания дуги.

Оборудование позволяет быстро создавать дугу и приступать к резке металла.

В основной своей массе обладают схожим строением и состоят из:

• Выпрямителя напряжения;
• Блока накопителя заряда (конденсаторы);
• Блок питания;
• Модуль создания импульсов. Включает в себя колебательный контур и разрядник;
• Блок управления;
• Повышающего трансформатора;
• Прибора контроля напряжения.

Основной задачей является модернизация входящего напряжения. Происходит повышение частоты и уровня напряжения, уменьшая период действия менее 1 секунды. Последовательность работы следующая:

1. Нажимается кнопка на резаке;
2. В выпрямителе ток выравнивается и становится однонаправленным;
3. В конденсаторах происходит накопление заряда;
4. Ток подается на колебательный контур трансформаторных обмоток, повышая уровень напряжения;
5. Контроль за импульсом осуществляет схема управления;
6. Импульсом создается разряд на электроде, поджигающий дугу;
7. Действие импульса завершается;
8. После прекращения резки осциллятором производится продувка плазмотрона на протяжении еще 4 секунд. За счет этого достигается охлаждение электрода и обрабатываемой поверхности.

В зависимости от типа осциллятора он может применяться по-разному. Однако общей характеристикой является повышение напряжения до 3000 – 5000 вольт и частоты от 150 до 500 кГц. Основные же отличия состоят в интервалах действия высокочастотного тока.

Для использования в плазморезе целесообразно использовать осциллятор для бесконтактного розжига дуги. Подобные элементы применяются для работы в аргоновых сварочниках. В них вольфрамовые электроды будут быстро затупляться если производить контакт с изделием. Включение в схему аппарата осциллятора позволит создавать дугу не совершая контакта с плоскостью детали.

Использование осциллятора позволяет существенно снижать потребность в дорогих расходных материалах и улучшать процесс резки. Правильно подобранное оборудование в соответствии с планируемой работой позволяет повышать ее качество и скорость.

Электроды

Электродам отводится немаловажная роль в процессе создания, поддержания дуги и непосредственной резки. В составе присутствуют металлы, позволяющие электроду не перегреваться и преждевременно не разрушаться при работе с дугой в высокотемпературных режимах.

При покупке электродов для плазмореза необходимо уточнять их состав. С содержанием бериллия и тория создаются вредные пары. Они подойдут для работы в соответствующих условиях, с надлежащей защитой работника, т. е. требуется дополнительная вентиляция. Из-за этого для применения в быту лучше покупать гафниевые электроды.

Компрессор и кабель - шланги

В конструкции большинства самодельных плазморезов включаются компрессоры и шланговые трасы для направления воздуха к плазмотрону. Данный элемент конструкции позволяет разогревать электрическую дугу до 8000°С. Дополнительной функцией является продувка рабочих каналов, очищая их от загрязнений и проводя удаление конденсата. Кроме этого, сжатый воздух способствует охлаждению компонентов аппарата при длительной работе.

Для работы плазмореза возможно применять обычный компрессор сжатого воздуха. Воздухообмен осуществляется тонкими шлангами с подходящими разъемами. На входе размещается электрический клапан, который регулирует процесс подачи воздуха.

В канале от аппарата к горелке размещается электрический кабель. Поэтому здесь необходимо размещать шланг с большим диаметром, в котором может разместиться кабель. Проходящий воздух несет и вентиляционную функцию, так как способен охладить провод.

Масса должна выполняться из кабеля с сечением от 5 мм2. Должен быть зажим. При плохом контакте массы переключение рабочей дуги на дежурную будет проблематичным.

Схемы

Сейчас можно найти множество схем, по которым можно собрать качественный аппарат. Подробно с условными обозначениями помогут разобраться видео. Подходящий принципиальный чертеж оборудования можно выбрать из представленных ниже.

Сборка

До начала сборочного процесса желательно уточнить совместимость подобранных комплектующих. Если вам ранее не приходилось собирать плазменный резак своими руками, то необходимо консультироваться с опытными мастерами.

Процедура сборки предполагает следующую последовательность:

1. Подготовить все собранные комплектующие;
2. Сборка электрической цепи. В соответствии со схемой подключается инвертор/трансформатор, электрический кабель;
3. Подключение компрессора и подачи воздуха к аппарату и плазмотрону с помощью гибких шлангов;
4. Для собственной подстраховки можно использовать источник бесперебойного питания (ИБП), учитывая емкость аккумулятора.

Подробная технология сборки оборудования представлена на видео.

Проверка плазмореза

После того как подключены все узлы в единую конструкции, необходимо провести проверку на работоспособность.

Обратим внимание на то, что проверка и работа с плазморезом должна осуществляться в защитной одежде с применением средств индивидуальной защиты.

Необходимо включить все агрегаты и нажать кнопку на плазмотроне, подав электричество к электроду. В этот момент в плазмотроне должна образоваться дуга с высокой температурой, проскочив между электродом и соплом.

Если собранное оборудование для плазменной резки способно резать металл толщиной до 2 см, то все сделано верно. Следует учесть, что самодельный аппарат из инвертора не сможет разрезать детали с толщиной более 20 миллиметров, так как недостаточно мощности. Для резки толстых изделий потребуется в качестве источника питания использовать трансформатор.

Достоинства самодельного аппарата

Выгоды, предоставляемые аппаратом воздушно-плазменной резки сложно переоценивать. Он способен точно резать листовой металл. После работы не требуется дополнительно обрабатывать торцы. Главным преимуществом является сокращение времени на работу.

Это уже весомые доводы для самостоятельно сборки оборудования. Схема не отличается сложностью, поэтому дешево переделать инвертор или полуавтомат по силам каждому.

В заключение обратим внимание на то, что работать с плазморезкой необходимо опытному специалисту. Лучше всего если это сварщик. Если же опыта мало, то рекомендуем сначала изучить технологию работы с фото и видео, а после этого приступать к выполнению поставленных задач.

Как правило, плазмой листовой металл режется на крупных производствах, и делается это при изготовлении деталей сложной конфигурации. На промышленных станках режутся любые металлы: сталь, медь, латунь, алюминий, сверхтвердые сплавы.

Примечательно, что плазменный резак вполне можно сделать собственноручно, хотя возможности устройства в этом случае будут несколько ограниченными. В крупносерийном производстве самодельный ручной плазморез непригоден, но вырезать им детали в своей мастерской, цехе или гараже удастся.

В отношении конфигурации и твердости обрабатываемых заготовок ограничений практически нет. Однако они касаются скорости резания, размеров листа и толщины металла.

Описание самодельного плазмореза из инвертора

Плазморез своими руками легче смастерить, взяв за основу инверторный сварочный аппарат. Такой агрегат будет простым по конструкции, функциональным, с доступными основными узлами и деталями. Если какие-то детали не продаются, их тоже можно изготовить самостоятельно в мастерской с оборудованием средней сложности.

Самодельный аппарат не оборудуется ЧПУ, в чем его недостаток и преимущество одновременно. Минус ручного управления в невозможности изготовления двух совершенно одинаковых деталей: мелкие серии деталей в чем-то будут отличаться. Плюс в том, что не придется покупать дорогостоящее ЧПУ. Для мобильного плазмореза ЧПУ не нужно, так как того не требуют выполняемые на нем задачи.

Главные составные части самодельного агрегата:

• плазмотрон;
• осциллятор;
• источник постоянного тока;
• компрессор или баллон со сжатым газом;
• кабели питания;
• шланги подключения.

Итак, сложных элементов в конструкции нет. Однако все элементы должны иметь определенные характеристики.

Источник тока

Плазменная резка требует того, чтобы сила тока была, по крайней мере, как для сварочного аппарата средней мощности.

Ток такой силы вырабатывается обыкновенным сварочным трансформатором и инверторным аппаратом.

В первом случае конструкция получается условно мобильной: из-за большого веса и габаритов трансформатора ее перемещение затруднено. Вместе с баллоном сжатого газа или компрессором система получается громоздкой.

Трансформаторы имеют невысокий КПД, из-за чего расход электроэнергии при резке металла получается повышенным.

Схема с инвертором несколько проще и удобнее, а еще более выгодна в плане затрат энергии. Из сварочного инвертора выйдет довольно компактный резак, который разрежет металл толщиной до 30 мм. Промышленные установки режут металлические листы такой же толщины. Плазменный резак на трансформаторе способен разрезать даже более толстые заготовки, хотя подобное требуется не так часто.

Плюсы плазменной резки видны как раз на тонких и сверхтонких листах.

• Гладкость кромок.
• Точность линии.
• Отсутствие брызг металла.
• Отсутствие перегретых зон около места взаимодействия дуги и металла.

Самодельный резак собирается на базе инверторного сварочного аппарата любого типа. Неважно, какое количество рабочих режимов, нужен лишь постоянный ток силой больше 30 А.

Плазмотрон

Вторым по важности элементом является плазмотрон. Плазменный резак состоит из основного и добавочного электродов, первый сделан из тугоплавкого металла, а второй представляет собой сопло, обычно медное. Основной электрод служит катодом, а сопло – анодом, и во время работы это – обрабатываемая токопроводящая деталь.

Если рассматривать плазмотрон прямого действия, дуга возникает между заготовкой и резаком. Плазмотроны косвенного действия режут плазменной струей. Аппарат из инвертора рассчитан на прямое действие.

Электрод и сопло являются расходными материалами и заменяются по мере износа. Кроме них, в корпусе имеется изолятор, который разделяет катодный и анодный узлы, еще есть камера, где вихрится подаваемый газ. В сопле, коническом или полусферическом , сделано тонкое отверстие, через которое вырывается газ, раскаленный до 3000-5000°C .

В камеру газ поступает из баллона или подается из компрессора по шлангу, который совмещен с кабелями питания, образующими пакет из шлангов и кабелей. Элементы соединены в изоляционном рукаве либо соединены жгутом. Газ идет в камеру через прямой патрубок, который находится сверху или сбоку вихревой камеры, обеспечивающей перемещение рабочей среды лишь в одну сторону.

Принцип работы плазмотрона

Газ, поступающий под давлением в пространство между соплом и электродом, проходит в рабочее отверстие, удаляясь после в атмосферу.

С включением осциллятора – устройства, которое вырабатывает импульсный высокочастотный ток, – между электродами появляется предварительная дуга и нагревает газ в ограниченном пространстве камеры сгорания. Поскольку температура нагрева очень высокая, газ превращается в плазму.

В этом агрегатном состоянии ионизированы, то есть электрически заряжены, практически все атомы. Давление в камере резко повышается, и газ вырывается наружу раскаленной струей.

При поднесении к детали плазмотрона возникает вторая, более мощная, дуга. Если сила тока осциллятора – 30-60 А, рабочая дуга возникает при силе в 180-200 А.

Она дополнительно разогревает газ, разгоняющийся под действием электричества до 1500 м/с. Комбинированное действие плазмы высокой температуры и скорости движения режет металл по тончайшей линии.

Толщину разреза определяют свойства сопла.

Плазмотрон косвенного действия работает иначе. Роль главного анода в нем играет сопло. Из резака вместо дуги вырывается струя плазмы, режущая не токопроводящие материалы. Самодельное оборудование данного типа работает крайне редко.

В связи со сложностью устройства плазмотрона и тонких настроек сделать его в кустарных условиях практически невозможно, хотя чертежи найти нетрудно.

Он работает под высокими температурами и давлениями и становится опасным, если что-то сделано неправильно!

Осциллятор

Если некогда заниматься сборкой электрических схем и поиском деталей, возьмите осцилляторы заводского изготовления, к примеру, ВСД-02. Характеристики этих устройств более всего подходят для работы с инвертором. Осциллятор подсоединяется в схему питания плазмотрона последовательно или параллельно, в зависимости от того, что диктует инструкция конкретного прибора.

Рабочий газ

Перед тем, как приступить к изготовлению плазмореза, продумайте сферу его применения. Если предстоит работа исключительно с черными металлами, обойтись можно одним лишь компрессором. Для меди, латуни и титана потребуется азот, а алюминий режется в смеси азота с водородом. Высоколегированные стали режут в аргоновой атмосфере, здесь аппарат рассчитывают и под сжатый газ.

Транспортировка устройства

Ввиду сложности конструкции устройства и многочисленности составляющих его компонентов, аппарат плазменной резки трудно разместить в ящике или переносном корпусе. Рекомендуется использовать складскую тележку для перемещения товаров. На тележке компактно расположится:

• инвертор;
• компрессор или баллоны;
• кабельно-шланговая группа.

В пределах мастерской или цеха с перемещением проблем не будет. Когда аппарат потребуется транспортировать на какой-либо объект, он загружается в прицеп легковой машины.

Плазморез своими руками схемы чертежи

Плазменная резка - это метод обработки металлических пустых частей плазменным потоком.

Этот метод позволяет разрезать металл, так как его достаточно, чтобы он выполнялся таким образом, чтобы материал имел электропроводность.

По сравнению с аналогичными методами плазменная резка металлов позволяет осуществлять более быстрый и качественный процесс без использования массивных роликов и специальных добавок.

Таким образом, можно обрабатывать различные металлические металлические листы, трубы разных диаметров, фасонные и сортированные изделия.

Во время обработки получается качественный срез, что требует минимальных усилий по очистке.

Даже с помощью этой технологии можно устранить различные недостатки с металлической поверхности, такие как выпуклости, швы и неровности, и подготовиться к сварке, сверлению и другим операциям.

Схема работы

Плазменная резка листового металла является чрезвычайно эффективным методом.

В отличие от других методов, он может использоваться для обработки черных и цветных металлов. По этой причине нет необходимости готовить поверхность и очищать ее от загрязняющих веществ, что может затруднить воспламенение дуги. В отрасли основным конкурентом этого метода является лазерная обработка, которая имеет еще большую точность, но также требует значительно более дорогих установок.

В домашних условиях эквивалентными конкурентами плазменного устройства нет.

Качество плазменной резки металлов

Технология плазменной резки

Плазменная резка осуществляется с использованием специального устройства, которое имеет размеры, аналогичные размерам обычного сварочного аппарата. Вначале эти устройства имели большие размеры, но во время улучшения они стали меньше.

Устройство подключено к источнику питания 220 В для бытовых приборов и 380 В для промышленного применения.
В процессе производства резка осуществляется с помощью станков с ЧПУ, которые представляют собой одну или несколько горелок с механизмами их перемещения.

Машина может реализовать меры по конкретной программе, что значительно облегчает работу в одном и том же разрезе нескольких листов.

Для создания плазменной струи необходимо подключить систему к компрессору или воздушной линии.

Сжатый воздух, подаваемый на устройство, должен быть очищен от грязи, пыли и влаги. С этой целью перед устройством установлены воздушные фильтры и осушители. Без таких устройств износ электродов и других элементов будет ускоряться быстрее. Плазменные горелки с жидкостным охлаждением также нуждаются в сантехнике.

Ручная резка стальной трубы

Круговая резка стальной трубы
самоходная машина

Технология воздушной плазменной резки позволяет достичь качественных кромок (без сосания и решетки) и отсутствия деформации (также на листовых листах с низким толстым слоем).

Это позволяет проводить последующую сварку очищенного металла без предварительной обработки.

Ручная резка металлов на образце

Сущность плазменного листа

Плазменная резка стали в повседневной жизни осуществляется устройствами, вдоль которых длина труб достигает 12 м.

Ручные устройства имеют режущую головку, оборудованную ручкой с электроприводом. В таких устройствах используется воздушное охлаждение, поскольку оно проще в конструкции и не требует дополнительных холодильных установок. Водяное охлаждение используется в промышленных установках, где плазменная резка стального листа осуществляется более эффективно, но цена устройств выше.

Кислородно-плазменная технология

Для резки кислородной плазмой требуется специальный электрод и сопло, которое имеет значительный температурный эффект в качестве расходного материала.

Во-первых, начинается вспомогательная дуга, которая возбуждается разрядом, вызванным генератором постоянного тока. Благодаря дуге создается плазменная горелка длиной 20-40 мм.

Когда факел касается металла, появляется рабочая дуга, и вспомогательный лук выключается.

Как сделать плазменный сварочный аппарат своими руками?

Таким образом, плазма действует как направляющая между устройством и заготовкой. Arisen arc является самодостаточным, создавая плазму из-за ионизации молекул воздуха.

Плазменная резка с использованием рабочей жидкости при температуре до 25000 ° С.

Плазменная резка труб большого диаметра и других резервуаров

Плазменная резка и сварка могут выполняться в мастерских и мастерских, а также на открытом воздухе.

Возможно, этот метод нельзя назвать эффективным, как газовая электростанция, для ремонта и строительных работ, при отсутствии центральной системы для электричества и сжатого воздуха. В этом случае для обеспечения мощности устройства и компрессора необходим достаточно сильный генератор.

Подобно разрезанию газового пламени, этот метод можно использовать для обработки пустых частей разных размеров и форм.

Плазменная резка труб большого диаметра не создает никаких проблем: она выполняется вручную или с помощью самоходных машин. Фиксированная горелка вращается снаружи трубки. Использование самоходных машин обеспечивает точную и ровную резку. Работа с формованными и сортированными прокатными изделиями также может быть автоматизирована в промышленных условиях.

Преимущества использования устройств SIBERIAN:

• Универсальность (возможность нанесения на любой металл, включая цветные и тугоплавкие металлы);
• Скорость резания;
• Высокое качество поверхности после резки;
• Экономика (с использованием сжатого воздуха);
• Почти полное отсутствие термических деформаций на подлежащем сокращению продукте;
• Мобильность, а не тяжелый вес агрегатов с воздушным охлаждением;
• Прост в использовании.

Устройства для поджига дуги

Устройства для первоначального поджига дуги делятся на два класса: поджиг дуги от короткого замыкания и путем пробоя промежутка электрод-изделие высоковольтными импульсами.

Поджиг коротким замыканием осуществляется путем кратковременного контакта электрода и изделия и последующего их разведения. Ток, через микровыступы электрода, разогревает их до температуры кипения, а поле, возникающее при разведении электродов, обеспечивает эмиссию электронов, достаточную для возбуждения дуги.

При таком поджиге возможен перенос материала электрода в сварной шов. Для устранения этого нежелательного явления зажигание должно осуществляться при малом токе, не превышающем 5-20А. Устройство для поджига должно обеспечивать малый ток короткого замыкания, поддержание тока на этом уровне до момента образования дуги и лишь затем плавное нарастание до рабочего.

(УДГ-201, АДГ-201, АДГ-301).

Основные требования к устройствам для поджига через зазор (возбудителям дуги или осцилляторам):

1) должен обеспечить надежное возбуждение дуги;

2) не должен угрожать безопасности сварщика и оборудования.

Возбудители могут быть предназначены для возбуждения дуги постоянного или переменного тока. В последнем случае к возбудителям предъявляется ряд специфических требований, относящихся к моменту поджига дуги. Схема осциллятора ОСПЗ – 2М показана на рис.

Рис. 5.5. Принципиальная электрическая схема осциллятора ОСПЗ-2М. F1 – предохранитель; ПЗФ – фильтр защиты от помех; TV1 – трансформатор повышающий; FV – разрядник; Cг – конденсатор колебательного контура; Cn – разделительный конденсатор; TV2 – высоковольтный трансформатор; F2 – предохранитель.

Конденсатор Сг заряжается от напряжения вторичной обмотки повышающего трансформатора TV1.

После зарядки его до напряжения пробоя разрядника FV образуется колебательный контур, состоящий из конденсатора Сг и первичной обмотки высоковольтного трансформатора TV2.

Частота колебаний этого контура примерно равна 500 – 1000 кГц.

Со вторичной обмотки это напряжение частотой 500 – 1000 кГц и величиной порядка 10000 В через разделительный конденсатор Cn и предохранитель F2 подается на промежуток электрод – изделие.

При этом в данном промежутке возникает искра, которая ионизирует промежуток, вследствие чего от источника питания возбуждается электрическая дуга. После возбуждения дуги осциллятор автоматически отключается.

Необходимо обратить внимание, что у осциллятора высокое напряжение.

Для человека оно не опасно вследствие маломощности источника. Однако если в схеме источника имеются полупроводники (диоды, тиристоры и др.), то возможен их пробой напряжением осциллятора.

Для исключения этого осциллятор необходимо подключать к источнику с использованием систем защиты (рис. 5.6).

Как сделать плазморез своими руками из инвертора?

Схема подключения осциллятора к источнику питания.

Дроссель зашиты ДЗ для высокой частоты осциллятора имеет очень большое индуктивное сопротивление и не пропускает напряжение осциллятора к источнику.

Защитный конденсатор СЗ, наоборот, имеет очень малое сопротивление для высокой частоты, защищая источник от высокочастотного и высоковольтного напряжения осциллятора. Разделительный конденсатор Ср защищает осциллятор от напряжения источника питания.

Самодельный плазморез из сварочного инвертора

Плазморезы широко применяются на предприятиях, работающих с цветными металлами. В отличие от обычной стали, разрезать которую можно пропан-кислородным пламенем, нержавейку или алюминий так обработать не получится, ввиду большей теплопроводности материала.

При попытке реза обычным пламенем нагреву подвергается широкая часть поверхности, что приводит к деформации на данном участке. Плазморез способен точечно нагревать металл, производя разделку с минимальной шириной реза.

При использовании присадочной проволоки аппаратом можно наоборот сваривать цветные виды стали. Но это оборудование стоит довольно дорого.

Как собрать плазморез самостоятельно из сварочного инвертора? По какому принципу работает аппарат? Какова схема оборудования? Возможно ли изготовить пистолет-резак самостоятельно, или лучше купить этот элемент? Далее рассматриваются ответы на эти вопросы, включающие тематическое видео.

Принцип работы и комплектующие

Смастерить плазморез из инвертора своим руками получится в том случае, если хорошо понимать принцип работы аппарата и элементов, задействованных в процессе. Суть функционирования плазмореза заключается в следующем:

Источник тока вырабатывает необходимое напряжение, подаваемое по кабелям в резак-горелку (плазмотрон).

В плазмотроне находится два электрода (катод и анод), между которыми возбуждается дуга.

Поток воздуха, подаваемый под давлением и специальным закрученным каналам, направляет электрическую дугу наружу, одновременно усиливая ее температуру. В других моделях применяется жидкость, которая испаряясь, создает выпускное давление. Получаемое высокотемпературное ионизированное пламя (как оно выглядит внешне) и есть плазма.

Кабель массы, предварительно подключенный к изделию, содействует замыканию дуги на разрезаемой поверхности, что дает возможность работы плазмореза.

В случае выполнения сварки, в роли подаваемого газа может выступать аргон или иные инертные смеси, защищающие сварочную ванну от внешней среды.

Температура дуги, благодаря разгону потоком воздуха, может достигать 8000 градусов, что позволяет моментально и точечно нагревать необходимый участок металла, производя резку, и не перегревая остальное изделие.

Плазморезы отличаются по мощности и комплектации. Небольшие модели способны резать металл толщиной около 10 мм. Промышленные машины работают со сталями толщиной до 100 мм. Часто это большие станки на кронштейнах, на которые подаются листы стали тельферами.

Плазморез, сделанный в домашних условиях, будет способен разделывать нержавейку и другие металлы до 12 мм.

Им можно будет выполнять фигурные вырезы в листовом железе (круги, спирали, волнообразные формы), а так же сварку легированной стали с присадочной проволокой.

Самый простой самодельный плазморез должен иметь четыре составляющих узла:

• источник питания;
• плазмотрон;
• компрессор;
• массу.

Источник тока

Сборку изделия необходимо начинать с поиска подходящего источника тока. В промышленных моделях используются мощные трансформаторы, позволяющие получать большую силу тока и способных резать толщину свыше 80 мм. Но в домашних условиях работать с такими величинами не приходится, да и такой трансформатор будет сильно гудеть.

В качестве источника тока можно взять обычный инвертор, который стоит в четыре раза дешевле самого простого аппарата плазменной резки. Он будет превосходить работу трансформатора, выдавая устойчивое напряжение с высокой частотой.

Благодаря этому будет обеспечиваться стабильность горения дуги и требуемое качество реза. Инвертор будет удобен и ввиду малых размеров, на случай выездной работы с плазморезом.

Легкий вес позволит проще транспортировать аппарат на нужное место.

Плазморез из инвертора, в готовом виде, должен соответствовать ряду ключевых требований:

• питаться от сети 220V;
• работать при мощности 4 кВт;
• иметь диапазон регулировки силы тока от 20 до 40 А;
• холостой ход 220V;
• номинальный режим работы 60% (при цикле около 10 минут).

Чтобы добиться этих параметров, изделие необходимо снабдить дополнительным оборудованием, строго по схеме.

Схема плазмореза и ее работа

Как сделать плазморез хорошо показано на некоторых видео в сети. Там же можно найти и важные схемы, по которым собирается устройство. Чтобы прочитать обозначения, необходимы элементарные навыки электротехники и умение понимать условные обозначения.

Схема плазмореза обеспечивает в реальности возможность выполнения работы аппаратом. Происходит это следующим образом:

Плазмотрон имеет кнопку пуска процесса. Нажатие кнопки включает реле (Р1), подающее ток на блок управления.

Второе реле (Р2) пускает ток на инвертор, и одновременно подключает электроклапан, выполняющий продувку горелки. Поток воздуха высушивает камеру горелки и освобождает ее от возможных окалин и мусора.

Через 3 секунды срабатывает третье реле (Р3), питающее электроды.

Одновременно с третьим реле запускается осциллятор, ионизирующий воздух между катодом и анодом. Возбуждается дуга, называемая дежурной.

Когда пламя подносят к изделию, подключенному к массе, зажигается дуга между плазмотроном и поверхностью, называемая рабочей.

Реле геркона отсекает подачу тока, работающего на розжиг.

Ведется резка или сварка материала. Если контакт с поверхностью был потерян (дуга попала на уже вырезанное место), то реле геркона снова срабатывает на розжиг дежурной дуги.

После отключения кнопки на плазмотроне, любой вид дуги гаснет, а четвертое реле (Р4) запускает кратковременную подачу продувочного воздуха для удаления с сопла нагоревших элементов.

Сборка плазмотрона

Плазменная резка и сварка выполняется горелкой (плазмотроном). Она может иметь различные модификации и размеры. Соорудить модель работающую на воде в домашних условия довольно сложно, поэтому стоит приобрести такой «пистолет» в магазине.

Сделать плазмотрон с воздушной системой гораздо проще. Самодельные версии плазмореза чаще всего именно такие. Для сборки своими руками потребуются:

• рукоятка с отверстиями для кабелей (можно использовать от старого паяльника или игрушек);
• кнопка пуска;
• специальный электрод;
• изолятор;
• завихритель потоков;
• сопла под разные диаметры металла;
• наконечник с защитой от брызг;
• дистанционная пружина для выдерживания зазора между соплом и поверхностью;
• насадки для снятия фасок и нагара.

Сварка и резка одним и тем же устройством может вестись на разных толщинах металла благодаря сменным элементам оголовка плазмотрона.

Для этого предусмотрены разнообразные сопла, отличающиеся по диаметру выходного отверстия и высоте конуса. Именно они направляют сформированную струю плазмы на металл. Приобретаются сопла отдельно в магазине.

Купить стоит каждый вид по несколько штук, т. к. они будут оплавляться, что потребует, со временем, замены.

Сопла крепятся специальной прижимной гайкой, чей диаметр позволяет пропустить через себя конус сопла, и зажать его широкую часть. Сразу за соплом находится электрод и изоляционная втулка, не дающая зажечься дуге в непредусмотренном месте.

После, располагается механизм закрутки воздушного потока, усиливающий действие дуги. Все это помещается во фторопластовый корпус и закрывается металлическим кожухом.

Некоторые из этих элементов можно изготовить самостоятельно, а другие лучше купить в магазине.

Магазинный плазмотрон может отличаться и системой воздушного охлаждения, которая позволит дольше работать устройству без перегрева. Но если резка будет вестись кратковременно, то в этом нет необходимости.

Используемые электроды

Электроды играют важную роль в обеспечении процесса горения дуги и осуществлении резки плазмотроном. В их изготовлении используют бериллий, гафний, торий и цирконий. Благодаря образованию тугоплавкой поверхностной пленки, электродный стержень не подвергается перегреву и преждевременному разрушению при работе с высокими температурами.

Покупая электроды для самодельного плазмореза следует выяснить из какого они материала. Бериллий и торий дают вредные испарения, и подходят для работы в специальной среде, обеспечивающей надлежащую защиту сварщика. Поэтому, для домашнего использования лучше приобрести электроды из гафния.

Компрессор и кабель-шланги

Большинство самодельных плазморезов включают в свою схему компрессор и пути подачи воздуха к горелке.

Это важная часть устройства, позволяющая развивать температуру электрической дуги до 8000 градусов, и обеспечивающая процесс резки.

Дополнительно, компрессор продувает каналы оборудования и плазмотрона, осушая систему от конденсата и удаляя частички мусора. Возможность прохождения сжатого воздуха по горелке содействует охлаждению работающих частей.

В свой плазмотрон можно установить простой компрессор, применяемый при покраске пульверизатором. Подсоединение к аппарату выполняется тонким шлангом и соответствующим разъемом. На входе устанавливается электроклапан, регулирующий подачу воздуха в систему.

Канал от плазмореза к горелке содержит уже электрическую составляющую (кабель для запитки электрода), поэтому используют более толстый шланг, например от старой стиральной машинки, внутрь которого помещают провод электросети.

Подающийся воздух будет одновременно охлаждать кабель. Массу выполняют из провода сечением более 5 мм квадратных, с зажимом на конце. Если контакт массы будет плохим, то дежурная дуга не сможет переключаться на рабочую.

Поэтому зажим важно покупать сильный и надежный.

Собрать плазморез в домашних условиях при помощи видео и купленных комплектующих вполне возможно. Рабочий инвертор и схема послужат основой для реализации цели. А вышеприведенные советы помогут лучше понимать процесс и предназначение каждого элемента в сборке.

Плазморез из инвертора своими руками: чертежи, инструкция по изготовлению:

Сделать плазморез из инвертора своими руками – это задача, которая под силу практически любому хорошему хозяину. Одно из главных достоинств этого прибора заключается в том, что после резки таким устройством не возникнет необходимости в дополнительной обработке краев металлических листов.

Аппараты прямого действия

В настоящее время существует множество вариантов ручных плазморезов, как и множество различных вариантов, их работы. Одна из таких установок – это резак с прямым принципом действия. Работа этого типа устройства основывается на применении электрической дуги.

Эта дуга имеет вид цилиндра, к которому подведена струя газа. Именно за счет такой необычной конструкции, в этом аппарате можно достичь колоссальной температуры примерно в 20 000 градусов.

Кроме того этот аппарат способен не только развивать огромную температуру, но и быстро охлаждать другие рабочие элементы.

Аппарат косвенного действия

Установки косвенного действия используются не так часто, как прямого. Все дело в том, что они характеризуются меньшим показателем коэффициента полезного действия, то есть КПД.

Устройство этих инструментов также довольно специфичное и заключается оно в том, что активные точки цепи размещаются либо на трубе, либо на специальном вольфрамовом электроде.

Эти устройства стали довольно широко применяться тогда, когда требуется произвести напыление или нагреть металлические части. Однако в качестве плазменного резака этот тип оборудования не применяется.

Чаще всего их используют для того, чтобы провести ремонт автомобильных узлов, не извлекая их при этом из корпуса.

К особенностям работы таких резаков также можно отнести то, что они способны работать только в том случае, если имеется воздушный фильтр, а также охладитель. Наличие воздушных фильтров в этом устройстве обеспечивает более длительный срок службы таких элементов, как катод и анод, а также влияет на ускорение процесса запуска механизма.

Конструкция ручного инструмента

Для того чтобы обеспечить выполнение всех нужных функций плазморезом из инвертора своими руками, необходимо понимать основной принцип действия. Вся работоспособность устройства зависит от подачи сильно нагретого воздуха с резака на лист металла.

Температурные условия, которые необходимо создать – это несколько десятков тысяч градусов. При нагреве кислорода до таких пределов, он под давлением подается из резака на поверхность, которую необходимо разрезать. Именно этот процесс работы является основополагающим.

Резка металлических листов осуществляется сильно нагретым кислородом под высоким давлением.

Для того чтобы ускорить данный процесс, необходимо учитывать ионизацию электрическим током. Также важно отметить, что можно увеличить срок службы изготовленного плазмореза своими руками из инвертора, если в устройстве будут находиться некоторые дополнительные детали.

Дополнительные элементы

Всего имеется пять основных элементов, которые должны входить в конструкцию плазмореза.

• Первая и основная деталь – это плазмотрон. Именно этот элемент отвечает за выполнение всех основных функций резака.
• Далее идет плазморез. Конструкция этого элемента может быть выполнена двумя способами – прямым или косвенным. В чем разница между этими конструкциями описано выше.
• Также важно наличие электродов, как расходников для плазмореза.
• Одной из важнейших деталей стало сопло. Конфигурация именно этого элемента дает возможность мастеру понять, для резки какого именно металлического листа предназначается этот резак.
• Компрессор. Необходимость этой детали вполне понятна. Так как для резки необходимо подавать кислород под большим давлением, то наличие этого устройство жизненно важно для функционирования аппарата в целом.

Выбор деталей

Для того чтобы изготовить плазморез своими руками из инвертора, необходимо определиться с тем, из каких именно элементов его создавать.

Деталью, которая будет создавать необходимую мощность для резки, может быть инвертор или трансформатор. При выборе данного элемента устройства очень важно понимать, какой именно толщины металл необходимо будет разрезать.

Именно толщина металла и будет являться основополагающим фактором, который повлияет на выбор этой детали. Так как собирается ручной резак, то лучше, конечно, приобретать сварочный инвертор.

Его мощность несколько меньше, чем у трансформатора, но он намного легче и сэкономит большое количество электроэнергии.

Второй важной деталью станет выбор между плазменным резаком или плазменной точкой. Основным критерием выбора тут станет тот же фактор, что и при подборе сварочного инвертора, то есть толщина металла.

Однако нужно учесть еще один нюанс. Оборудование прямого воздействия предназначается для работы с элементами способными проводить ток.

Косвенный же элемент чаще всего устанавливается в том случае, если в работе необходимо обойтись без вещей, использующих ток.

Еще один важный элемент – это компрессор. Его выбор уже проще, так как единственное важное требование – это мощность, которая должна подходить под ранее выбранные части.

Последняя деталь – кабель-шланговый пакет. Предназначается для соединения всех деталей, приведенных выше.

Принцип действия

Для того чтобы создать хороший рабочий инструмент этого типа, очень важно понимать принцип работы и устройство плазмореза. Работает этот аппарат следующим образом:

При запуске оборудования, источник тока начинает производить выработку необходимого напряжения, которое передается через кабеля в резак-горелку.

В плазмотроне(резак-горелка) имеется два основных элемента – это катод и анод. Между этими двумя деталями будет происходить возбуждение дуги.

Мощный поток воздуха, который движется под высоким давлением, а также преодолевает специальные закрученные кабеля, выводит дугу наружу. В это же время, подаваемый воздух сильно увеличивает температуру дуги.

Далее в работу вступает кабель массы, который всегда заранее подключается к устройству. Он создает замыкание дуги на рабочей поверхности, что и обеспечивает стабильную работу плазмореза.

Важно отметить, что при переделке инвертора в плазморез сохраняется возможность сварки. То есть резак можно использовать еще и как сварочный аппарат. В этом случае лучше всего использовать аргон в качестве основного газа или же другую инертную смесь, которая способна защитить сварочную ванну, от воздействия окружающей среды.

Устройство резака

Так как температура дуги искусственно повышается при помощи подачи горячего воздуха, то ее температура в самодельном плазморезе может достигать 8 000 градусов. Это очень высокий температурный показатель, который позволяет производить точечную резку металла, не нагревая при этом другие части листа.

Как и любые другие технические приборы, плазморезы из инвертора своими руками будут отличаться между собой по своей мощности, которая будет определять, насколько толстый лист стали сможет разрезать аппарат. Ручные резаки чаще всего могут осилить лист до 10 мм толщиной. Промышленные агрегаты способны справиться с металлом толщиной в 100 мм.

Самодельный плазморез, изготовленный своими силами сможет разрезать листы с толщиной до 12 мм.

Такие изделия можно использовать для того, чтобы заниматься фигурной резкой, а также сваривать легированные стали с присадочной проволокой. Простейшие резаки включают в себя четыре основных детали – источник питания, плазмотрон, компрессор, масса.

Как сделать плазморез?

Сборка этого устройства всегда должна начинаться с источника питания. В промышленных агрегатах используют трансформатор, чтобы добиться большей мощности, а, значит, и разрезать более толстый металл.

Для ручного домашнего резака отлично подойдет обычный инвертор, который способен обеспечить такие показатели, как устойчивое напряжение и высокую частоту.

Преимуществом использования именно инвертора станет и его легкий вес, который сделает аппарат более удобным для перевозки, а также он вполне способен обеспечить стабильное горение дуги резака и качество самой резки.

Кроме этого, инвертор должен соответствовать еще нескольким требованиям:

• Его питание должно осуществляться от сети в 220В.
• Работа резака должна проходить с мощностью в 4 кВт.
• Диапазон регулировки тока для ручного устройства должен быть от 20 до 40 А.
• Холостой ход также 220В.
• Номинальный режим работы при цикле в 10 минут не должен превышать 60%.

Для того чтобы достичь всех указанных параметров, необходимо использовать определенное дополнительное оборудование.

Схема плазмореза

Для того чтобы изготовить рабочее устройство, необходимо сверяться со схемой этого устройства. Найти такую схему можно без проблем в интернете, однако ее еще необходимо прочитать. Для этого необходимо иметь самые минимальные знания в электротехнике. Именно правильно сборка по схеме обеспечивает реальную работу агрегата.

Работа схемы изделия

Сборка своими руками плазмореза по чертежу – это важнейший процесс, который обеспечит стабильную работу аппарата в будущем. Готовая и правильно собранная схема выглядит следующим образом:

• Плазмотрон обладает кнопкой, которая запускает весь рабочий процесс. Нажатие этой кнопки будет запускать реле Р1. Функция этого элемента заключается в подаче тока на блок управления.
• Далее в работу включается реле Р2. Оно выполняет такие задачи, как пуск тока на инвертор и одновременное включение электроклапана, который занимается продувкой горелки. Этот продув необходим для того, чтобы высушить камеру горелки и очистить ее от возможного мусора или окалины.
• После трех секунд задержки включается реле Р3, которое подает ток на электроды.
• Вместе с включением этого реле, запускается осциллятор, который ионизирует воздух между катодом и анодом, тем самым возбуждая дежурную электрическую дугу.
• Когда пламя подводят к изделию, то зажигается дуга между листом и плазмотроном, которая называется рабочей.
• В этот момент отсекается подача тока, которая работает на розжиг.
• Далее проводятся работы по резке или сварке металла.
• По завершении работы и нажатии кнопки на плазмотроне, срабатывает реле Р4, которое отключает обе дуги, а также на короткий промежуток времени включает подачу воздуха в камеру горелки, чтобы удалить нагоревшие элементы.

Плазмотрон, электроды, компрессор

Резка или сварка металла осуществляется таким элементом, как плазмотрон. Сделать его на водной основе своими силами очень проблематично, а потому лучше купить. Своими руками чаще всего делают плазмотроны с воздушной системой.

Для этого и требуется компрессор, который, отвечает за выдув, и нагрев дуги до нужных 8 000 градусов. Также этот элемент выполняет очистительную функцию в резаке, осушая его и очищая от нежелательных элементов и мусора. В качестве компрессора можно использовать деталь, применяемую в обычном пульверизаторе.

Важной частью самодельного резака будут, использующиеся электроды. При их покупке важно уточнять из какого они материала. Бериллий и торий при использовании выделяют вредные испарения. Использовать их лучше только в специальной среде, где гарантируется безопасность человека. Лучшим выбором для домашнего резака станут электроды из гафния.

Как сделать своими руками хороший плазморез из инвертора: устройство, виды, изготовление

Работу по раскрою металлических листов выполнить не так-то просто без специального оборудования.

Поэтому все домашние мастера, который сталкиваются с подобной задачей, должны позаботиться о наличии в своем арсенале такого инструмента, как аппарат ручной плазменной резки.

Это оборудование отличается компактными размерами и позволяет в домашних условиях легко разрезать железные листы на фрагменты подходящего размера.

Этот инструмент обладает множеством достоинств, главным из которых является то, что во время разделения заготовок на отрезки владельцу не придется впоследствии заниматься обработкой краев деталей.

Чтобы упростить работу с этим оборудованием, нелишним будет каждому домашнему умельцу получить представление о существующих разновидностях этих аппаратов, их конструкции, принципе работы и правилах выбора.

Оборудование для плазменной резки металла

Все многообразие подобных инструментов можно классифицировать на две основные группы:

• производственного;
• домашнего назначения.

Особенностью аппаратов, представляющих первую группу, являются большие размеры и значительный вес. В их конструкции предусмотрено ЧПУ (числовое программное управление). Это приспособление упрощает изготовление деталей различных форм.

Работа с таким оборудованием заключается в разработке макета с использованием специального программного обеспечения. Именно на него впоследствии придется ориентироваться во время выполнения работы.

После этого созданный в требуемом формате файл поступает на машину , а там уже выполняется его отрезание.

Стоит заметить, что подобное оборудование недешево: цена на эти агрегаты может достигать десятков тысяч долларов.

Более простое устройство имеют аппараты, предназначенные для плазменной резки в домашних условиях. По своему исполнению они имеют вид компактного блока , который работает от электроэнергии и дополнен такими компонентами, как шланг и наконечник, обеспечивающие электрическую дугу. Именно благодаря ей и выполняется резка.

Также дуга позволяет разделять железные листы и обеспечивать высокое качество краев.

Учитывая, что для разрезания заготовки используется необычный инструмент в виде ножовки или диска, владельцу не придется тратить время и силы на дополнительную шлифовку деталей.

Оборудование для домашнего использования привлекательно тем, что его можно перевозить в любое место, а также хранить и использовать на протяжении длительного времени.

Предлагаемые на рынке модели устройств для плазменной резки рассчитаны на работу с различными видами материалов, что определяется типа газа, который имеется в механизме.

При помощи воздушно-плазменного типа установок можно заниматься резкой заготовок из черных металлов и их сплавов .

Если возникла задача по разделению деталей из цветных металлов и их комбинаций, желательно применять оборудование, где используются неактивные элементы наподобие водорода, азота или аргона. Однако к подобному варианту газовой резки в бытовых условиях прибегают нечасто.

Отличие аппаратов прямого и косвенного действия

Сегодня можно найти различные варианты ручных аппаратов, в которых реализован различный принцип функционирования. Работа установок прямого действия основывается на использовании электрической дуги.

Последняя выглядит как цилиндр , и к ней непосредственно подведена струя газа. Благодаря подобной конструкции дуга нагревается до высоких температур порядка 20 000 градусов.

И в то же время она способна эффективно охлаждать прочие элементы устройства.

Если говорить об установках косвенного действия, то их особенностью является меньший КПД. Именно этим и обусловлено то, что к ним прибегают не так часто.

Говоря про их устройство, следует отметить, что основная цель здесь заключается в размещении активных точек цепи на трубе либо специальном вольфрамовом электроде .

Оборудование косвенного действия получило распространение для напыления, нагрева металлических устройств, причем в качестве режущего оборудования их не используют.

В большинстве своем с помощью подобного ручного механизма выполняют ремонт автомобильных узлов, не прибегая к извлечению их из корпуса.

При этом подобным установкам присуща одна общая особенность: они способны работать только при наличии воздушных фильтров и охладителей. Польза от первых заключается в увеличении срока службы катода и анода, ускорении запуска механизма, который эксплуатируется довольно долго.

Что же касается второго элемента, то он необходим для увеличения эксплуатационного ресурса аппарата, работающего в непрерывном режиме. Оптимально, когда в течение часа беспрерывной резки этим аппаратом выделяют на отдых порядка 20 минут. Эти характеристики являются очень важными и должны учитываться вне зависимости от типа исполнения выбираемого устройства.

Конструкция ручного плазмореза

Возможность выполнять свою функцию подобному аппарату обеспечивает подача сильно нагретого воздуха на металлический лист. В условиях температуры, достигающей нескольких десятков тысяч градусов, при которой происходит нагрев кислорода , последний под большим давлением поступает на поверхность, что приводит к ее резке.

Более быстрое выполнение этой операции обеспечивается с учетом ионизации электрическим током. Продлить срок службы подобного оборудования можно при условии, что в его оснащении будут присутствовать следующие элементы:

• Плазмотрон . Имеет вид резака, в обязанности которого входит выполнение основных задач;
• Плазморез . Это устройство может быть выполнено в варианте прямого или косвенного воздействия;
• Сопло . Это приспособление превосходит по функциональности все прочие элементы оборудования. Оно дает понять, для выполнения резки какой сложности предназначена конкретная модель;
• Электроды . Ими оснащаются отдельные виды устройств;
• Компрессор . С его помощью создается мощный воздушный поток.

Как сделать плазморез из инвертора - инструкция

При желании подобное оборудование в состояние изготовить своими руками любой владелец. Однако, чтобы самодельный плазморез смог эффективно выполнять свою работу, необходимо соблюсти все правила.

В подобном деле инвертор будет практически незамени м, так как при помощи этого устройства будет обеспечена надежная подача тока. За счет него в работе плазмореза не будет возникать перебоев, а также удастся уменьшить расход электроэнергии.

Однако при этом у него имеются и недостатки: он рассчитан на резку материала меньшей толщины, нежели при использовании трансформатора.

Выбор элементов

Если вы решили самостоятельно изготовить плазморез, то вам следует подготовить необходимые материалы и оборудование:

• Инвертор или трансформатор , обладающий требуемой мощности. Чтобы не ошибиться вовремя покупки этого устройства, необходимо в магазине рассказать продавцу о том, для резки материала какой толщины вы планируете применять его. На основании этого и будет сделан выбор подходящего механизма. Учитывая, что резка будет выполняться вручную, желательно приобрести именно инвертор, что связано не только с его легковесностью, но и способностью уменьшить расходы электроэнергии.
• Плазменный резак или плазмотрон точка . При его выборе необходимо опираться на те же критерии, что и в случае с инвертором. Важным моментом здесь является то, что оборудование прямого воздействия рассчитано на работу с токопроводящими материалами, а плазморез косвенного воздействия больше подойдет для работы с изделиями, не способными проводить электричество.
• Компрессор для прогонки воздуха . Здесь следует уделить внимание его мощности, по которой он должен соотноситься с прочими подбираемыми компонентами.
• Кабель-шланговый пакет . Его задача будет заключаться в соединении всех вышеописанных элементов.

Сборка

Еще до начала сборки самодельного плазмореза не помешает выяснить, совместимы ли компоненты, приобретенные вами между собой. Если вам ранее не приходилось изготавливать своими руками аппарат плазменной резки, то желательно обратиться за помощью к более опытным мастерам.

Проведя анализ мощности каждого необходимого элемента, они дадут вам свою рекомендацию. Обязательно стоит позаботиться о наличии защитного комплекта одежды . Его вам придется использовать, когда настанет время проверить работоспособность самодельного плазмореза. Если говорить о процедуре сборки оборудования для плазменной резки, то она включает в себя следующие этапы:

• На первом этапе необходимо подготовить все необходимые элементы для сборки и защитную одежду.
• Далее, следует решить вопрос с источником бесперебойного питания.
• Затем необходимо взять инвертор или же трансформатор, а также кабель подходящей толщины и электроды. Особое внимание уделите последнему элементу, который должен быть выполнен из бериллия, циркония, тория или гафния. Подобные материалы считаются наилучшим выбором для воздушно-плазменной резки. Гафний также может рассматриваться в качестве альтернативы, поскольку в этом случае сварщику или мастеру, который будет выполнять работу по разделению листов, будет обеспечена более высокая безопасность. Перечисленные элементы необходимо по порядку соединить между собой, в результате должна получиться электрическая дуга.
• Далее, к компрессору подключают шланг . Именно через него будет поступать воздух в аппарат плазменной резки. Второй край необходимо подсоединить к плазмотрону.
• Возьмите небольшой кусок алюминия и проверьте в работе аппарат, который вы изготовили. Особое внимание уделите безопасности соединений.

Вне зависимости от того, планируете ли вы изготавливать плазморез своими руками или же приобрести его в магазине, вначале следует изучить все модели, познакомиться с принципами их работы и вариантами исполнения.

Важным моментом является и тип материала, который планируется в дальнейшем резать с помощью этого оборудования.

Упростить себе задачу по выбору вы сможете, если вначале посмотрите видео, в котором показывается принцип действия аппарата ручной плазменной резки и технология работы с ним.

Средняя стоимость оборудования

Сегодня в магазинах представлено большое количество оборудования для ручной резки металлов, которые предлагаются по различным ценам. Причем на стоимость этих аппаратов будут оказывать влияние несколько факторов:

• тип оборудования;
• производитель;
• максимальная толщина необходимого реза;
• модель аппарата.

Избежать ошибок на этапе выбора инструмента для резки металлов можно при условии, что вы посетите несколько магазинов и сравните условия, на которых вам готовы продать это оборудование.

Рассматривая различные модели плазморезов , сразу следует поинтересоваться ценами на комплектующие, без которых не обойтись, если придется выполнять ремонт этого оборудования.

В среднем цены запасные части к плазморезам с учетом толщины среза находятся в следующем диапазоне:

• При толщине не более 30 мм – 150–300 тыс. руб.;
• При толщине не более 25 мм – 81–220 тыс. руб.;
• При толщине не более 17 мм – 45–270 тыс. руб.;
• При толщине не более 12 мм – 32–230 тыс. руб.;
• При толщине не более 10 мм – 25–20 тыс. руб.;
• При толщине не более 6 мм – 15–200 тыс. руб.

Заключение

Оборудование для плазменной резки металлов является высокотехнологичным устройством, которое способно заметно упростить выполнение работы по разрезанию различных металлических изделий. Причем отнюдь не обязательно приобретать дорогое оборудование в магазине, каждый владелец может изготовить этот аппарат своими силами.

Для этого достаточно подготовить все необходимое оборудование и в точности следовать технологии сборки плазмореза. Даже изготовленный своими руками плазморез способен обеспечить такое же качество резки стальных деталей, как и оборудование, предлагаемое в магазинах.

У домашних мастеров, которые производят обработку металлических изделий, часто возникает необходимость раскроить ту или иную металлическую заготовку. Для этих целей можно использовать угловую шлифовальную машину (болгарку), кислородный резак или плазморез. Чтобы не приобретать дорогостоящий режущий аппарат, лучше всего сделать плазморез своими руками из инвертора.

Особенности самодельного устройства

Самодельным плазменным резаком достаточно легко выполнять различные работы. Его можно использовать не только для производственных, но и для бытовых задач, к примеру, для обработки изделий из металла, где рез должен быть максимально точным, тонким и высококачественным.

При изготовлении оборудования важно предусмотреть соответствующую силу тока. Этот показатель определяется источником питания, в данном случае инвертором. Благодаря ему обеспечивается относительно стабильная работа, по сравнению с трансформатором энергия потребляется более экономно, при том, что размер толщины изделий, с которыми он может работать, в разы меньше.

Также особенностью инвертора является удобство при эксплуатации. Он компактный, обладает небольшим весом. Кроме этого, при низком энергопотреблении его КПД практически на десять процентов больше, чем у трансформатора. Все эти нюансы положительно влияют на качество его работы. Единственный минус использования инверторного плазмореза - это затрудненный раскрой заготовок значительной толщины.

Для сборки конструкции самодельных аппаратов можно воспользоваться готовыми схемами, которые представлены в сети. Также важно заранее подготовить все комплектующие. В процессе сборки следует максимально точно выполнять последовательность указанных в схеме действий, обращая внимание на то, соответствуют ли конструктивные элементы друг другу.

Общая конструкция инверторного плазмореза

Для изготовления функционального плазмореза из сварочного инвертора необходимо выполнить правильный подбор основных элементов конструкции, которые будут обеспечивать бесперебойную работу данного оборудования. Чтобы создать полноценный агрегат обязательно требуется наличие:

• плазмотрона - плазменного резака, благодаря которому выполняется основная режущая процедура;
• компрессора - устройства, посредством которого обеспечивается подача мощных воздушных потоков, формирующих плазменную струю;
• источника питания, которым является непосредственно инвертор;
• кабель-шлангов - позволяют подключать отдельные элементы в целостную систему.

Видео «Самодельный плазморез, плазменный резак»

Схема устройства плазмореза

Самодельные плазморезы из инвертора позволяют данным видам оборудования работать согласно своему основному предназначению, подавая разогретую воздушную струю на металлическое изделие. Температурные значения могут превышать 1000°С, в результате чего нагревается кислород и с определенным давлением направляется на обрабатываемые поверхности. Такой процесс способствует резке металлических конструкций. Для ускорения данной процедуры необходимо предусмотреть дополнительные возможности ионизации среды посредством электротока.

Рассмотрим схему одного из плазменных инверторов на примере оборудования АПР-91. Его силовая часть имеет следующий принцип строения конструкции.

Подбор конструктивных элементов для оборудования

Чтобы изготовить плазморез из инвертора своими руками необходимо правильно выбрать соответствующие конструктивные элементы:

• компрессор;
• плазмотрон;
• электроды;
• сопло;
• плазморез.

В первую очередь, следует предусмотреть наличие инверторного сварочного аппарата, который будет являться источником питания. Благодаря ему должна обеспечиваться подача электрического напряжения на аппарат, в заданном диапазоне значений. Если отсутствует инвертор, то можно использовать вместо него обыкновенный трансформатор.

Подбор плазмотрона должен происходить особенно тщательно, поскольку это основной конструкционный элемент. Воздушный компрессор должен обладать достаточной мощностью, чтобы выполнять резку толстых заготовок.

Также необходимо предусмотреть хорошую длину шлангов, так как это позволит выполнять работу на любых удобных расстояниях. Кроме этого, к плазмотрону следует подбирать соответствующие электроды, которые изготавливаются из подходящих материалов. К таким надежным составляющим относят электроды из тория, бериллия, гафния и циркония. Они обладают положительными характеристиками благодаря тому, что при нагреве на их поверхности создается тугоплавкая оксидная пленка. Это позволяет обеспечить высокую защиту и предотвратить поломку инструмента.

Сопло и его технические характеристики влияют на достижение общего результата и качество рабочего процесса. Наиболее оптимальным вариантом является диаметр сопла - 30 мм. На то, как качественно и аккуратно выполнен разрез влияет длинновой размер сопла. Чем длиннее тем лучше, однако чрезмерная длина может привести к его быстрому износу и преждевременной замене.

Работу плазмореза обеспечивает компрессор, нагнетая струю воздуха под давлением. При этом, посредством него не только подается воздушный поток, он также обеспечивает дополнительную охлаждающую систему.

Процесс сборки резака

Плазморез из сварочного инвертора своими руками изготовить достаточно просто, если есть для этого соответствующие инструменты и материалы. После того, как подбор и подготовка элементов выполнена правильно, можно начинать сборку самого аппарата. Соединение компрессора, плазмотрона и инвертора осуществляется при помощи особого кабель-шлангового пакета . Выполняя сборочный процесс, нужно придерживаться правильного порядка в подключении всех составляющих, выполняется это в несколько шагов:

1. Следует проверить сварочный инвертор на его исправность. После чего, используя кабель, подключить устройство к электроду, чтобы впоследствии при работе могла образоваться дуга.
2. Обеспечить подачу сжатого воздуха из компрессора посредством кабель-шланга.
3. Выполнить соединение компрессора и плазмотрона шлангом, которое должно обеспечивать преобразование воздушной струи в поток плазмы для резки металла.

Сразу после сборки важно проверить факт работоспособности оборудования и в случае неполадки заменить неработающие элементы либо выполнить переподключение взаимосвязанных элементов.

Принцип работы плазменного резака

При включении техники, должно подаваться напряжение высокочастотного тока на плазмотрон. Вместе с этим происходит разжигание дуги, которая разогревается до 6000-8000°С. В патрубке возникает воздушный поток, проходящий через участок электрической дуги. После этого происходит увеличение его объема до ста раз. Электрическая дуга начинает ионизироваться.

Выведение полученной субстанции осуществляется через сопло, которое формирует узкую струю для резки. Подача струи происходит со скоростью 3 м/с. К этому моменту температурные показатели увеличиваются до 25000-30000°С, что приводит к образованию плазменного потока. При соприкосновении плазмы и поверхности металла, происходит угасание дежурной дуги и разжигание режущей. Сильный воздушный поток сдувает все остатки расплавленных металлических частей с поверхности детали. В результате чего обеспечивается аккуратный шов.

При выполнении резки крайне важно следить за тем, чтобы дуговое пятно было расположено именно в центре электродов. Для поддержания стабильного состояния, в устройстве используют тангенциальную подачу воздуха. При возникновении даже незначительных нарушений с воздушным потоком в процессе работы, аккуратность обработки существенно снизиться.

Также следует обращать внимание, чтобы не возникало образование двух плазменных потоков. При нормальной работе допускается только один поток. Такая ситуация может возникнуть из-за несоблюдения технологических норм в процессе работы, а это влечет за собой поломку инвертора.

Одним из важных параметров, который позволяет выполнять плазменную резку правильно, считается скорость воздушной струи. Качественный рез и быстрота его получения достигается при значении скорости потока воздуха в 800 м/c. Показатель силы тока, который поступает от инвертора, не должен быть более 250 А. При работе с учетом таких режимов, следует помнить, что также происходит увеличение расхода воздуха, который формирует плазменный поток.

Изготовить плазморез из сварочного инвертора самостоятельно не трудно, если следовать необходимому теоретическому материалу, выполнив правильный подбор комплектующих и осуществив грамотное их подключение. Благодаря такому универсальному аппарату на инверторной основе, предоставляется отличная возможность выполнять в домашних условиях не только качественную резку металла, но и .

Видео «Приспособа для плазмореза»

Заводской аппарат для плазменной резки. Наша задача: сделать аналог своими руками

Сделать функциональный плазморез своими руками из серийного сварочного инвертора не так уж сложно, как это может показаться на первый взгляд. Для того чтобы решить эту задачу, необходимо подготовить все конструктивные элементы такого устройства:

• плазменный резак (его также называют плазмотроном);
• сварочный инвертор или трансформатор, который будет выступать в роли источника электрического тока;
• компрессор, при помощи которого будет создаваться струя воздуха, необходимая для формирования и охлаждения потока плазмы;
• кабели и шланги для объединения в одну систему всех конструктивных элементов аппарата.

Плазморез, в том числе и самодельный, успешно используется для выполнения различных работ как в производственных, так и в домашних условиях. Незаменим такой аппарат в тех ситуациях, когда необходимо выполнить точный, тонкий и высококачественный рез заготовок из металла. Отдельные модели плазморезов по своим функциональным возможностям позволяют использовать их в качестве сварочного аппарата. Такая сварка выполняется в среде защитного газа аргона.

При выборе для комплектации самодельного плазмотрона источника питания важно обращать внимание на силу тока, которую такой источник сможет вырабатывать. Чаще всего для этого выбирают инвертор, обеспечивающий высокую стабильность процессу плазменной резки и позволяющий более экономно расходовать электроэнергию. Отличаясь от сварочного трансформатора компактными габаритами и легким весом, инвертор более удобен в использовании. Единственным минусом применения инверторных плазморезов является трудность раскроя с их помощью слишком толстых заготовок.

При сборке самодельного аппарата для выполнения плазменной резки можно использовать готовые схемы, которые несложно найти в интернете. В Сети, кроме того, есть видео по изготовлению плазмореза своими руками. Используя при сборке такого устройства готовую схему, очень важно строго ее придерживаться, а также обращать особенное внимание на соответствие конструктивных элементов друг другу.

Схемы плазмореза на примере аппарата АПР-91

В качестве донора при рассмотрении принципиальной электрической схемы мы будем использовать АПР-91.

Схема силовой части (нажмите для увеличения)

Схема управления плазмореза (нажмите для увеличения)

Схема осциллятора (нажмите для увеличения)

Элементы самодельного аппарата для плазменной резки

Первое, что необходимо найти для изготовления самодельного плазмореза, – это источник питания, в котором будет формироваться электрический ток с требуемыми характеристиками. Чаще всего в этом качестве используются , что объясняется рядом их преимуществ. Благодаря своим техническим характеристикам такое оборудование обеспечивает высокую стабильность формируемого напряжения, что положительно сказывается на качестве выполнения резки. Работать с инверторами значительно удобнее, что объясняется не только их компактными габаритами и незначительным весом, но и простотой настройки и эксплуатации.

Благодаря компактности и небольшому весу плазморезы на основе инверторов можно использовать при выполнении работ даже в самых труднодоступных местах, что исключено для громоздких и тяжелых сварочных трансформаторов. Огромным преимуществом инверторных источников питания является и то, что они обладают высоким КПД. Это делает их очень экономичными в плане потребления электроэнергии устройствами.

В отдельных случаях источником питания для плазмореза может служить сварочный трансформатор, но его использование чревато значительным потреблением электроэнергии. Следует также учитывать и то, что любой сварочный трансформатор отличается большими габаритами и значительной массой.

Основным элементом аппарата, предназначенного для раскроя металла при помощи струи плазмы, является плазменный резак. Именно данный элемент оборудования обеспечивает качество резки, а также эффективность ее выполнения.

Для формирования воздушного потока, который будет преобразовываться в высокотемпературную струю плазмы, в конструкции плазмореза используется специальный компрессор. Электрический ток от инвертора и воздушный поток от компрессора подаются к плазменному резаку при помощи кабель-шлангового пакета.

Центральным рабочим элементом плазмореза является плазмотрон, конструкция которого состоит из следующих элементов:

• сопла;
• канала, по которому подается воздушная струя;
• электрода;
• изолятора, который одновременно выполняет функцию охлаждения.

Первое, что необходимо сделать перед изготовлением плазмотрона, – это подобрать для него соответствующий электрод. Наиболее распространенными материалами, из которых делают электроды для выполнения плазменной резки, являются бериллий, торий, цирконий и гафний. На поверхности данных материалов при нагревании формируются тугоплавкие оксидные пленки, которые препятствуют активному разрушению электродов.

Некоторые из вышеперечисленных материалов при нагревании могут выделять опасные для здоровья человека соединения, что следует обязательно учитывать, выбирая тип электрода. Так, при использовании бериллия формируются радиоактивные оксиды, а испарения тория при их соединении с кислородом образуют опасные токсичные вещества. Совершенно безопасным материалом, из которого делают электроды для плазмотрона, является гафний.

За формирование струи плазмы, благодаря которой и выполняется резка, отвечает сопло. Его изготовлению следует уделить серьезное внимание, так как от характеристик данного элемента зависит качество рабочего потока.

Наиболее оптимальным является сопло, диаметр которого составляет 30 мм. От длины данного элемента зависит аккуратность и качество исполнения реза. Однако слишком длинным сопло также не стоит делать, поскольку это способствует слишком быстрому его разрушению.

Как уже говорилось выше, в конструкции плазмореза обязательно присутствует компрессор, формирующий и подающий к соплу воздушный поток. Последний необходим не только для формирования струи высокотемпературной плазмы, но и для охлаждения элементов аппарата. Использование сжатого воздуха в качестве рабочей и охлаждающей среды, а также инвертора, формирующего рабочий ток силой 200 А, позволяет эффективно разрезать металлические детали, толщина которых не превышает 50 мм.

Для того чтобы приготовить аппарат для плазменной резки к работе, необходимо соединить плазмотрон с инвертором и воздушным компрессором. Для решения такой задачи используется кабель-шланговый пакет, который применяют следующим образом.

• Кабелем, по которому будет подаваться электрический ток, соединяются инвертор и электрод плазмореза.
• Шлангом для подачи сжатого воздуха соединяют выход компрессора и плазмотрон, в котором из поступающего воздушного потока будет формироваться струя плазмы.

Особенности работы плазмореза

Чтобы сделать плазморез, используя для его изготовления инвертор, необходимо разобраться в том, как такой аппарат работает.

После включения инвертора электрический ток от него начинает поступать на электрод, что приводит к зажиганию электрической дуги. Температура дуги, горящей между рабочим электродом и металлическим наконечником сопла, составляет порядка 6000–8000 градусов. После зажигания дуги в камеру сопла подается сжатый воздух, который проходит строго через электрический разряд. Электрическая дуга нагревает и ионизирует проходящий через нее воздушный поток. В результате его объем увеличивается в сотни раз, и он становится способным проводить электрический ток.

При помощи сопла плазмореза из токопроводящего воздушного потока формируется уже струя плазмы, температура которой активно повышается и может доходить до 25–30 тысяч градусов. Скорость плазменного потока, за счет которого и осуществляется резка деталей из металла, на выходе из сопла составляет порядка 2–3 метров в секунду. В тот момент, когда струя плазмы соприкасается с поверхностью металлической детали, электрический ток от электрода начинает поступать по ней, а первоначальная дуга гаснет. Новая дуга, которая горит между электродом и обрабатываемой деталью, называется режущей.

Характерной особенностью плазменной резки является то, что обрабатываемый металл плавится только в том месте, где на него воздействует плазменный поток. Именно поэтому очень важно сделать так, чтобы пятно воздействия плазмы находилось строго по центру рабочего электрода. Если пренебречь этим требованием, то можно столкнуться с тем, что будет нарушен воздушно-плазменный поток, а значит, ухудшится качество выполнения реза. Для того чтобы соблюсти эти важные требования, используют специальный (тангенциальный) принцип подачи воздуха в сопло.

Необходимо также следить за тем, чтобы не образовалось сразу два плазменных потока вместо одного. Возникновение такой ситуации, к которой приводит несоблюдение режимов и правил выполнения технологического процесса, может спровоцировать выход инвертора из строя.

Важным параметром плазменной резки является скорость воздушного потока, которая не должна быть слишком большой. Хорошее качество реза и быстроту его выполнения обеспечивает скорость воздушной струи, равная 800 м/сек. При этом сила тока, поступающего от инверторного аппарата, не должна превышать 250 А. Выполняя работу на таких режимах, следует учитывать тот факт, что в этом случае увеличится расход воздуха, используемого для формирования плазменного потока.

Самостоятельно сделать плазморез несложно, если изучить необходимый теоретический материал, просмотреть обучающее видео и правильно подобрать все необходимые элементы. При наличии в домашней мастерской такого аппарата, собранного на основе серийного инвертора, может качественно выполняться не только резка, но и плазменная сварка своими руками.

Если в вашем распоряжении нет инвертора, можно собрать плазморез и на основе сварочного трансформатора, но тогда придется смириться с его большими габаритами. Кроме того, плазморез, изготовленный на основе трансформатора, будет обладать не очень хорошей мобильностью, так как переносить его с места на место затруднительно.

Резка листового металла плазмой обычно применяется на крупных производствах для изготовления сложных по конфигурации деталей. Резать на промышленных станках можно любые металлы - сталь обычную и нержавеющую, алюминий, медь, латунь, сверхтвердые сплавы. Плазморез своими руками сделать тоже можно, причем вполне работоспособную конструкцию, правда с несколько ограниченными возможностями.

Для крупносерийного производства она будет непригодна, но вырезать несколько деталей в слесарной мастерской, металлообрабатывающем цехе или в домашних условиях, в гараже, например, всегда получится. При этом по сложности конфигурации и твердости обрабатываемого металла ограничений практически нет. Ограничения касаются толщины металла, размеров листа и скорости резания.

Проще всего построить плазменный аппарат для резки на базе инверторного сварочного аппарата. Плазморез своими руками из инвертора отличается относительно простой конструкцией, работоспособностью, доступностью основных узлов и деталей. Которые нет возможности купить, можно сделать самостоятельно в условиях мастерской средней оснащенности оборудованием.

Самодельный аппарат плазменной резки не оборудуется ЧПУ - в этом его недостаток и преимущество. Недостаток состоит в том, что сложно изготовить две абсолютно точные детали при управлении вручную. Даже мелкие серии заготовок будут в чем-то отличаться.

Преимущество же состоит в том, что один из самых дорогостоящих узлов не придется покупать. Сделать его под силу не каждому инженеру высшей квалификации, а собирать из готовых узлов - то же, что покупать новое устройство. Для мобильного резака ЧПУ не нужно, в силу других задач, которые он выполняет.

Главными составными частями самодельного плазмореза являются:

• источник постоянного тока;
• плазмотрон;
• осциллятор
• компрессор или баллон со сжатым газом;
• шланги подключения;
• кабеля питания.

Как видно, ничего особо сложного в состав аппарата не входит. Но сложности начинаются при ближайшем рассмотрении характеристик того или иного узла.

Источник тока

Особенности плазменной резки требуют, чтобы сила тока находилась по меньшей мере на уровне сварочного аппарата средней мощности. Такой ток вырабатывается обычным сварочным трансформатором и инверторным аппаратом. В первом случае установка получится условно мобильной - большой вес и габариты трансформатора затруднит ее перемещение. В сочетании с баллоном для сжатого газа или компрессором система получится довольно громоздкой.

Кроме того, трансформаторы отличаются невысоким КПД, что приведет к повышенному расходу электроэнергии при резке металла. Схема с использованием инвертора несколько проще и удобнее в эксплуатации, как и выгоднее по затратам энергии. Из сварочного инвертора получится довольно компактный плазморез, который без труда справиться с резкой металла толщиной до 25-30 мм. Именно для таких толщин применяются и промышленные установки. на трансформаторе сможет обрабатывать более толстые заготовки, но это требуется реже. Все преимущества плазменной резки проявляются именно на тонких и сверхтонких листах. Это:

• точность линии;
• гладкость кромок;
• отсутствие брызг металла;
• нет перегретых зон вблизи места взаимодействия дуги и металла.

Самодельный плазморез собирается на базе любого инверторного аппарата для сварки. Количество режимов работы не имеет значения - нужен только постоянный ток силой более 30А.

Плазмотрон

Второй по важности элемент плазмореза. Рассмотрим коротко принцип его работы. Плазменный резак состоит из двух электродов, один из которых, основной, сделан из тугоплавкого металла, вторым является сопло. Обычно его делают из меди. Катодом служит основной электрод, анодом сопло, а при работе - обрабатываемая токопроводящая деталь.

В данном случае мы рассматриваем плазмотрон прямого действия для резки металлов. Дуга возникает между резаком и обрабатываемой деталью. Существуют еще плазмотроны косвенного действия, которые режут плазменной струей, но о них будет сказано ниже. Плазморез из инвертора рассчитан на прямое действие.

Кроме электрода и сопла, которые являются расходными материалами и могут заменяться по мере износа, в корпусе плазмотрона есть изолятор, разделяющий катодный и анодный узлы и небольшая камера, в которой подаваемый газ завихрятся. В сопле конической или полусферической сделано тонкое отверстие, сквозь которое вырывается раскаленный до температуры 5000-3000 0 С газ.

Подается в камеру газ из баллона или от компрессора по шлангу, совмещенному с кабелями питания, которые образуют шлангово-кабельный пакет. Они соединены в одном изоляционном рукаве, или соединены в виде жгута. Газ поступает в камеру через прямой патрубок, расположенный сверху или сбоку вихревой камеры, которая нужна, чтобы рабочая среда перемещалась только в одну сторону.

Как работает плазмотрон

Газ, поступая под давлением в пространство между соплом (анодом) и электродом (катодом) спокойно проходит в рабочее отверстие и уходит в атмосферу. При включении осциллятора, устройства вырабатывающего импульсный высокочастотный ток, между электродами возникает дуга, которая называется предварительной и нагревает газ, находящийся в ограниченном пространстве камеры сгорания. Температура нагрева столь высока, что он переходит в другой вид физического состояния - плазму.

Этот вид материального состояния отличается тем, что практически все атомы ионизированы, то есть электрически заряженные. Кроме того, давление в камере резко возрастает и газ вырывается наружу в виде раскаленной струи. При поднесении плазмотрона к детали, возникает вторая дуга, более мощная. Если сила тока от осциллятора равна 30-60 А, то рабочая дуга возникает при 180-200 А.

Эта дуга дополнительно разогревает газ, которые разгоняется под действием электрических сил до чрезвычайно высокой скорости - до 1500 м/с. Комбинированное действие высокой температуры плазмы и скорости движения разрезает металл по очень тонкой линии. Толщина разреза зависит от свойств сопла.

По-другому работает плазмотрон косвенного действия, в нем в качестве основного анода выступает сопло. Из резака вырывается не дуга, а поток плазмы - струя, которая и режет не токопроводящие вещества. Оборудование-самоделка с такими плазмотронами работает очень редко.

Из–за сложности и тончайших настроек изготовить его практически невозможно самостоятельно, несмотря на простые чертежи, которые есть в интернете. Он работает под высокими давлениями и температурами и становится попросту опасным, если что-то сделать не так. Плазморез по чертежам своими руками можно собрать из готовых деталей, которые продаются в магазинах сварочного оборудования. Но, как и большинство машин и механизмов, сборка из комплектующих стоит дороже, чем готовый резак в сборе.

Осциллятор

Это своеобразный стартер, служащий для запуска предварительной дуги. Для разбирающихся в электронике схема его несложна. Функциональная схема выглядит так:

А электрическая примерно так (один из вариантов):

Как выглядит и работает самодельный осциллятор видно на видео. Если сборкой электросхем и поиском деталей нет времени заниматься, воспользуйтесь осцилляторами заводского изготовления, например ВСД-02. Его характеристики лучше всего подходят для работы с инвертором. Подсоединяется питания плазмотрона параллельно или последовательно, в зависимости от требований инструкции конкретного прибора.

Рабочий газ

Перед тем, как сделать плазморез, следует очертить предварительную сферу его применения. Если вы собираетесь работать только с черными металлами, то обойтись можно только компрессором. Для меди, титана и латуни потребуется азот, а происходит в смеси азота с водородом. Высоколегированные стали режутся в аргоновой атмосфере. В этом случае аппарат рассчитывается еще и под сжатый газ.

Сборка устройства

Ввиду достаточной сложности и многочисленности компонентов аппарата плазменной резки, его трудно разместить в переносном корпусе или ящике. Лучше всего использовать складскую тележку для перевозки товаров. На ней можно компактно расположить инвертор, баллоны или компрессор, кабельно-шланговую группу. В пределах цеха или мастерской перемещать их очень легко. Если потребуется выезд на другой объект, то все можно загрузить в прицеп легкового автомобиля.